党课：严守质量标准，补齐管理短板，厚植质量文化，筑牢质量生命线
党课：严守质量标准，补齐管理短板，厚植质量文化，筑牢质量生命线
同志们:
今天,我们以质量专题党课的形式,正式拉开公司2026年"质量月"系列活动的序幕。今年全国"质量月"的主题是"增强质量技术基础能力提升质量安全保障水平",这一主题深刻揭示了质量技术基础与企业安全保障之间的内在逻辑,也为我们当前和今后一个时期的质量工作指明了方向。刚才,相关部门通报了近期质量工作情况,问题令人警醒,教训发人深省。下面,我围绕"严守质量标准、补齐管理短板、厚植质量文化、筑牢质量生命线"这个主题,讲四个方面的内容。
一、提高政治站位,深刻认识质量工作的极端重要性和现实紧迫性
质量问题从来不是一个单纯的技术问题、经济问题,更是一个重大的政治问题。我们必须站在讲政治的高度来审视质量工作,把质量意识上升到质量政治意识的高度来认识和把握。
第一,要深刻认识到质量关乎国家战略安全。当前,国际形势复杂严峻,大国博弈日趋激烈,我们承担的各项任务直接关系到国家战略能力的形成。一件产品的质量缺陷,在平时可能只是一次返工、一次损失,但在关键时刻,就可能影响整个系统的效能发挥,甚至影响国家战略全局。我们必须清醒地看到,我们交付的每一件产品、每一个部件,都承载着国家意志和民族重托。任何一丝懈怠、任何一次侥幸、任何一个环节的疏漏,都是对国家利益的损害,都是对人民信任的辜负。质量问题面前,没有任何借口可讲,没有任何情面可留。这就是我们反复强调的"绝情抓质量、诚信不妥协"的根本原因所在。
第二,要深刻认识到质量面临前所未有的严峻挑战。当前,我们的科研生产任务异常繁重,多型号并行、多任务交叉、多节点叠加已经成为常态。从今年上半年的质量数据来看,公司产品一次交验合格率为97.3%,较去年同期下降了0.6个百分点;质量损失率为1.8%,其中内部损失占比达到73%,暴露出我们在过程控制方面仍然存在明显薄弱环节。外部质量反馈中,因工艺执行不到位导致的问题占比超过四成。这些数据背后反映出的深层次问题,值得我们每一个人深思。任务越重,越要稳得住心神;节点越紧,越要守得住标准。绝不能因为赶进度就降低要求,绝不能因为压力大就放松管理,绝不能因为时间紧就省略程序。
第三,要深刻认识到质量是公司生存发展的生命线。质量是竞争力的核心要素,是信誉的根本保证,是效益的坚实基础。一次质量事故,可能毁掉多年积累的市场信誉;一个批次的质量问题,可能影响整个型号的交付进度;一个看似微小的隐患,可能引发不可挽回的重大损失。纵观国内外制造业的发展历程,那些经得起时间检验的优秀企业,无一不是把质量作为立身之本。我们必须深刻汲取行业内外质量事故的惨痛教训,真正把别人的教训当作自己的警示,把过去的问题当作现在的红线,把微小的隐患当作重大风险来管控。近年来,业界发生的多起重大质量事故,有的源于违规变更工艺技术、风险评估严重缺位,有的源于数据造假、源头上埋下重大隐患,有的源于违法分包、材料采购失控,这些事故的共性特征就是标准失守、责任缺失、监管缺位。我们要以案为鉴、以案促改,举一反三、防微杜渐。
二、坚持问题导向,清醒审视质量管理中的短板和薄弱环节
近年来,公司在质量管理体系建设、过程管控、技术攻关等方面做了大量工作,取得了一定成效。但对标上级要求、对标行业先进、对标实战需求,我们的质量管理工作仍然存在不少短板和薄弱环节。这些问题不解决,质量提升就是一句空话。
一是质量管理体系运行还存在"两张皮"现象。部分单位对国军标质量管理体系的理解还停留在"有文件、有记录、有证书"的层面,体系文件与实际操作之间存在脱节。有的单位质量手册和程序文件修订不及时,与最新的标准要求和管理实际不相适应;有的单位内审走过场、管理评审深度不够,自我发现问题、自我完善提升的机制没有真正建立起来。个别单位甚至错误地用通用质量管理标准替代国军标要求,对军工特殊要求理解不深、执行不力。这些问题说明,我们的体系运行还没有真正从"符合性"向"有效性"转变。
二是全过程质量控制还存在明显的"重事后、轻事前"倾向。从近两年的质量问题统计来看,设计开发阶段暴露的问题占比为28%,生产制造阶段为47%,检验验收阶段为18%,使用阶段为7%。表面上看生产制造环节问题最多,但深层次分析,很多生产环节的问题根源在设计阶段就已经埋下。我们在研发设计阶段的风险评估还不充分,试验验证还不扎实,数据支撑还不充沛;在生产制造阶段,对关键工序、特殊过程的控制手段还不到位,对关键设备、关键原材料的管控还存在盲区。一些单位仍然习惯于"事后把关",出了问题再补救、再整改,缺乏"事前预防、过程管控"的主动意识。
三是供应链质量管控还存在薄弱环节。随着科研生产任务的快速增长,我们的供应商队伍不断扩大,但供应商管理体系的建设没有跟上步伐。供应商准入评价指标不够系统全面,过程绩效监控不够及时有效,对上游供应商特别是多层级转包商的管控能力明显不足。从今年上半年入厂复验数据来看,来料一次交验合格率为98.6%,其中因原材料批次不稳定导致的问题占到了三成以上。个别供应商以次充好、偷工减料的行为时有发生,如果我们的入厂检验环节再出现疏漏,后果不堪设想。
四是全员质量意识和能力素质还有差距。质量工作归根结底要靠人来做。当前,部分干部职工的质量意识还不够强,对质量的敬畏之心还不够深。有的存在侥幸心理,觉得"差不多就行""以前都是这么干的";有的存在麻痹思想,认为"小问题不影响大局""小缺陷用户发现不了";有的存在推诿心态,遇到质量问题绕着走、推着干,不愿担责、不敢碰硬。在能力方面,部分岗位人员对标准规范掌握不牢,对工艺要求理解不深,对操作技能锤炼不够,特别是新员工和转岗人员的质量培训还不够系统、不够到位。
五是质量数据分析和持续改进能力还不足。我们虽然积累了大量质量数据,但对数据的采集、汇总、分析、应用还处于较低水平。数据孤岛现象比较突出,设计数据、工艺数据、生产数据、检验数据之间没有形成有效的关联和闭环。对质量问题的根因分析还不够深入,很多整改措施停留在"纠正"层面,没有上升到"预防"和"改进"层面,导致同类问题反复出现、重复发生。
这些问题,有些是长期积累的老问题,有些是新形势下出现的新问题。不管是老问题还是新问题,都需要我们以刮骨疗毒的勇气、壮士断腕的决心,一项一项地查、一个一个地改。
三、强化系统施策,以更高标准更严要求推动质量管理全面升级
面对严峻的质量形势和艰巨的任务挑战,我们必须坚持系统思维、问题导向、目标牵引,从标准、制度、过程、技术四个维度全面发力,推动质量管理从"经验管理"向"科学管理"转变,从"事后把关"向"全程管控"转变,从"符合性满足"向"卓越性追求"转变。
第一,以更高标准引领质量提升。标准是质量的基石。任何时候、任何岗位、任何理由,都不能凌驾于标准之上。任务再忙、节点再紧、压力再大,标准不能降、流程不能少、程序不能乱、底线不能破。我们要全面对标国家质量管理能力评价的分级标准,从"经验级、检验级、保证级、预防级、卓越级"五个层级中找准自身定位,明确提升路径。公司今年的目标是整体达到"保证级"水平,关键型号和核心产品要力争达到"预防级"水平。围绕这个目标,各单位要逐项对照评估规范,查漏补缺、对标提升。
要深入推进标准体系建设。全面梳理现行标准规范,对照最新国军标和行业标准,该修订的修订、该废止的废止、该新建的新建,确保标准的先进性、适用性和可操作性。特别是要针对新技术、新工艺、新材料、新产品的应用,及时制定完善相应的技术标准和管理标准,做到有标可依、有标必依、执标必严、违标必究。
要严格执行"岗前学标准、岗中用标准、事后对标准、整改依标准"的工作要求。每一名干部职工都要把标准当作"教科书",把规范当作"护身符",让按标作业、依规履职成为第一工作习惯。新上岗人员必须通过标准规范考核才能独立作业,在岗人员要定期开展标准规范复训和考核,确保人人懂标准、人人守标准、人人用标准。
第二,以更严制度压实质量责任。制度是质量的保障。我们要建立健全"横向到边、纵向到底"的质量责任体系,把质量责任分解到每一个部门、每一个车间、每一个班组、每一个岗位,做到权责清晰、奖惩分明、追责有力。
要严格落实质量责任制。各单位党政一把手是质量第一责任人,要对本单位质量工作负总责;分管领导是直接责任人,要对分管领域的质量工作负领导责任;岗位人员是具体责任人,要对自己经手的每一道工序、每一个产品负直接责任。要建立质量责任清单,明确各层级、各岗位的质量职责和质量目标,做到事事有人管、人人有专责。
要严格质量考核问责。坚持"质量不合格,该考核就考核,该调岗就调岗,该下岗就下岗"的刚性原则,对质量事故和重大质量问题,不仅要追究直接责任人的责任,还要追究管理者的领导责任、监管者的监督责任。要建立质量"红黑榜"制度,定期通报质量正反两方面典型,对质量工作成绩突出的单位和个人给予表彰奖励,对质量工作落后、问题频发的单位和个人进行约谈问责。质量考核结果要与干部选拔任用、职工薪酬待遇紧密挂钩,真正体现"质量就是效益、质量就是饭碗"。
要严格质量追溯管理。建立覆盖研发、生产、交付全链条的质量追溯档案,做到原材料来源可查、生产过程可追、产品质量可溯、责任主体可究。要加快推进质量追溯信息化建设,利用数字化手段实现质量数据的实时采集、自动记录、全程留痕,确保每一个环节都有据可查、每一道工序都有责可追。
第三,以更实举措强化过程管控。过程管控是质量管理的核心。我们要坚持"预防为主、过程控制、持续改进"的原则,把质量管理的重心从"事后检验"前移到"过程控制",从"结果导向"转向"过程与结果并重"。
要强化设计开发过程管控。设计是质量的源头。要建立健全设计评审、验证、确认机制,严格执行设计输入输出管理,加强设计风险评估和失效模式分析,确保设计输出满足设计输入要求。要充分开展试验验证,用充分的数据支撑设计决策,杜绝"拍脑袋"设计和"想当然"验证。要特别关注设计变更管理,任何设计变更都必须经过充分论证、严格审批、完整记录、系统验证,绝不允许擅自变更、随意变更。
要强化生产制造过程管控。严格执行工艺纪律,加强关键工序、特殊过程的确认和控制,对影响产品质量的关键参数、关键设备、关键材料、关键人员实施重点管理。要建立工序质量自检、互检、专检相结合的检验制度,做到不合格的原材料不投产、不合格的零部件不转序、不合格的产品不出厂。要加强对生产环境的控制和管理,确保温度、湿度、洁净度等环境条件满足工艺要求。
要强化供应链过程管控。建立健全供应商全生命周期管理体系,从准入评价、过程监控、绩效评估到退出管理,形成完整的闭环。要加强对供应商质量保证能力的审核和评估,对关键供应商实施驻厂监督和飞行检查。要建立供应商质量风险预警机制,对供应质量波动大、问题反复发生的供应商及时采取预警、约谈、暂停、退出等措施。要推动供应链质量标准的延伸传导,引导供应商对标公司质量要求,提升供应链整体质量水平。
第四,以更强技术支撑质量升级。技术是质量提升的重要支撑。我们要积极拥抱新技术、新手段,推动质量管理与数字化、智能化深度融合,以技术手段提升质量管理的科学性、精准性和有效性。
要加快推进质量管理信息化建设。构建覆盖全流程的质量管理信息系统,实现质量数据的自动采集、实时传输、智能分析和闭环管理。要打破数据孤岛,实现设计、工艺、生产、检验、售后等各环节数据的互联互通,为质量决策提供全面、准确、及时的数据支撑。
要积极探索人工智能、大数据、知识图谱等新技术在质量管理中的应用。利用人工智能技术辅助质量检测和缺陷识别,提高检验效率和准确性;利用大数据技术开展质量趋势分析和风险预警,实现质量问题的早发现
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