集团关于以“三个聚力”为核心全面提升现场管理工作的经验交流报告

〔*〕公司现场管理会经验交流材料

尊敬的各位领导、各位同仁:

大家下午好。非常荣幸能够参加本次质量管理现场会,并代表〔*〕公司在此分享我们在现场管理方面的一些探索与实践。当前,面对新的发展形势与产业要求,构建卓越的现场管理体系是企业夯实根基、提升核心竞争力的必然选择。今年以来,我公司以"敏捷柔性、精益绿色、数据要素赋能"为战略目标,深入推进现场管理变革,逐步构建起一套具有自身特色的管理体系,为生产经营提供了坚实的基础性、支撑性与保障性作用。下面,我将围绕"三个聚力"的实践路径,向各位作具体汇报。

一、聚力精准化管控构建敏捷响应的执行体系

现场管理千头万绪,其核心在于精准。若想实现对"大现场"范畴内人、机、料、法、环等所有要素的有效驾驭,就必须建立起一套反应快速、指令清晰、反馈及时的管控机制。为此,公司着力打造了"年目标、月计划、周反馈、日推进"的闭环管控模式。

在操作层面,年度战略目标被系统性地分解为各专业、各单位的月度工作计划,计划内容具体到项目、指标和责任人。为确保计划的有效执行,公司推行"全覆盖包干"的精准服务指导工作模式,成立了由公司领导和各职能部门专家组成的巡视督导组。督导组采取常态化巡视与"一对一"辅导相结合的方式,每周深入一线,不仅是检查者,更是服务者。工作中,督导组关注的不再仅仅是"有没有做",而是"做得好不好"、"有没有更优解"。例如,在对某生产单元进行辅导时,发现某道工序员工劳动强度大且易发错误,督导组便现场"把脉问诊",协同该单位技术人员优化了工装夹具,并调整了作业流程,使该岗位员工的有效工作时间占比提升了约15%,人为差错率显著下降。

同时,为确保问题能够从根源上得到解决,公司将现场管理与"五好班组"创建、党员先锋岗、网格化管理等日常管理活动深度融合。针对跨单位、跨部门的复杂问题或共性难题,设立公司级改善课题进行专项攻关。截至二季度末,公司已确立了4项公司级改善课题,其中"关于〔*〕关键部件加工流程的优化"课题,通过引入新的排程算法与柔性生产调度,已成功将该部件的平均生产周期缩短了2天,为后续订单的敏捷交付创造了有利条件。通过这一系列精准化的管控措施,现场管理的指令传达与问题反馈路径被极大缩短,形成了上下贯通、快速响应的执行力文化。

二、聚力标准化建设筑牢规范运行的坚实基础

无规矩不成方圆,标准化是实现管理可复制、绩效可预测的基石。公司深刻认识到,现场管理的提升,必须始于标准的建立与固化。我们的标准化建设,遵循"源于上级、高于现状、融于实践"的原则。

首先,公司将上级公司发布的现场管理规范要求进行了系统性的梳理与分解,确保上级精神在基层得到不折不扣的贯彻。随后,结合各生产单位的工艺特点和管理实际,组织各专业领域的专家,历时数月,对原有的管理制度进行了全面升级。今年5月,新版《目视化管理手册》与《5S管理手册》正式修订下发。这两本手册广泛结合了国家标准与行业先进实践,对现场的各类标识、定置定位、安全警示等进行了全面、细致的统一规范。例如,在《目视化管理手册》中,对管道介质流向、设备运行状态、在制品流转信息卡等,均给出了明确的颜色、尺寸和内容标准。自新版手册推行以来,据不完全统计,全公司现场物料错放率下降了80%以上,员工寻找工具、备件的平均时间缩短了近一半,为"精益"目标的实现提供了有力支撑。

标准的生命力在于执行。为确保新标准落地生根,公司组织了多轮次、全覆盖的专项培训,并于今年3月份,对照上级公司的生产现场星级评价规范,组织了第一阶段的全员自查自纠活动。各单位均需提交详尽的自查报告和整改计划,问题整改完成情况与单位绩效直接挂钩。通过自查,共发现各类不符合项三百余条,目前已全部完成闭环整改。这一过程不仅是对现场面貌的一次集中整治,更是对全体员工标准意识的一次深刻洗礼,为现场管理从"人治"走向"法治"奠定了坚实基础。

三、聚力规范化考核激活持续改善的内生动力

管理制度的建立与执行,离不开科学考核的驱动与引导。一套行之有效的考核机制,既是衡量工作成效的"标尺",也是激励先进、鞭策后进的"指挥棒"。公司在考核方面,坚持正向激励与严肃问责并重,致力于营造"比、学、赶、帮、超"的浓厚氛围。

公司推行的是"班组日查、单位周查、公司月查"的三级巡查制度。这一制度确保了问题能够在第一时间被发现、被记录。在此基础上,建立了现场管理周报机制和"递进式"考核评价机制。对于巡查中发现的问题,实施清单化管理,明确整改时限与责任人,逾期未完成的将启动问责程序。二季度,通过该机制累计发出整改通知单百余份,问责处理5人次,确保了管理制度的刚性约束力。

在强化问责的同时,公司更注重发挥正向激励的牵引作用。