某钢铁集团公司2024年述职报告

某钢铁集团公司2024年述职报告

一、科改示范工程：打造"产学研用"一体化创新平台

（一）构建协同创新生态体系

2024年，公司以"创新驱动、开放共享"为原则，与〔*〕大学、〔*〕研究院等高校院所共建3个联合实验室，形成"基础研究－技术开发－产业应用"全链条创新机制。其中，与〔*〕大学共建的"绿色冶金联合实验室"，聚焦低碳炼钢技术研发，累计投入研发资金1.2亿元，发表SCI论文8篇，获国家发明专利授权15项。

（二）研发投入强度稳步提升

全年研发费用总额达5.8亿元，同比增幅21％，研发投入强度（研发费用／营业收入）提升至5.2％，超额完成集团下达的5％目标。通过"揭榜挂帅"机制，实施"氢基竖炉炼铁工艺优化"等6项重点攻关项目，推动短流程炼钢占比提升至35％，吨钢能耗同比下降4.3％，年节约能源成本9800万元。某新型合金钢材料研发成功，填补国内高端工程机械用钢空白，实现批量供货，年度创收2.1亿元。

（三）科技成果转化成效显著

建立"成果评估－中试孵化－产业化"三级转化体系，全年推动28项科技成果落地应用。其中，"高精度连铸坯表面缺陷检测系统"投入生产后，产品合格率从96.5％提升至99.2％，减少废品损失1300万元；"基于AI的炼钢过程优化模型"的应用，使转炉冶炼周期缩短3分钟／炉，年增效2500万元。公司获评"广西壮族自治区产学研合作示范基地"。

二、业互联网平台赋能生产效率提升

（一）数字化转型基础设施建设

投资1.8亿元建设"柳钢智云"工业互联网平台，集成MES、ERP、设备远程监控等12个子系统，实现生产数据实时采集覆盖率从60％提升至95％。通过数字孪生技术构建"5G＋工业互联网"智慧钢厂，重点打造炼铁、轧钢、物流3大智能车间，生产效率同比提升300％。某智能轧钢车间采用"AGV无人搬运＋AI板形控制"技术，板坯轧制精度达±0.3mm，达到国际先进水平。

（二）智能制造标杆培育成果

围绕"高端化、智能化、绿色化"目标，建成4个智能制造标杆车间：一是炼铁智慧车间：应用智能配料系统，原料配比误差率由1.2％降至0.3％，年节约焦炭用量1.5万吨；

二是冷轧智能车间：引入全自动卷取机，轧制速度提升至1200m／min，产能同比提高40％；

三是物流智能园区：搭建无人化仓储系统，库存周转率提升2.1倍，车辆调度效率提高50％；

四是环保智能管控中心：通过物联网实时监测污染物排放，实现超低排放达标率100％，获评"国家级绿色工厂"。

公司凭借智能工厂建设成果，入选"2024年广西智能制造示范企业TOP10"。

（三）数据驱动的生产管理模式变革

依托工业互联网平台构建"数字驾驶舱"，实现生产、能耗、质量等18类关键指标实时监控。通过AI算法优化生产排程，日均减少生产等待时间2.5小时，年增加产量6.2万吨；建立设备健康管理系统，故障预警准确率达92％，设备综合效率（OEE）同比提升28％，维修成本下降19％。某案例显示，通过大数据分析优化高炉操作参数，单吨铁水成本降低75元，年节约成本超5000万元。

三、突破高端装备国产化替代"卡脖子"技术9项

（一）组建专业化技术攻关团队

成立由公司总工程师挂帅的"高端装备国产化替代攻坚指挥部"，联合高校、科研院所及产业链企业，组建6个专项攻关组，投入研发资金3.6亿元。实施"揭榜挂帅"机制，发布12项技术难题榜单，吸引42家单位参与竞标，形成"政产学研用"联合攻关新模式。

（二）关键技术突破与产业化应用

一是高端连铸装备国产化。自主研发的"全自动结晶器振动控制系统"打破国外垄断，替代进口设备金额达1.2亿元，应用于〔*〕高端汽车板生产线，产品表面质量达到奔驰、宝马认证标准；

二是冶金机器人关键技术。研制出"高温炉膛巡检机器人"，可在1300℃环境下连续工作8小时，故障率低于0.5％，年减少人工巡检成本300万元；

三是智能检测系统。开发的"基于深度学习的钢坯内部缺陷检测系统"，检测准确率98.5％，替代进口探伤设备3台，节约投资800万元。

其中，"高精度激光测温仪研发"项目获国家科技进步奖提名，相关技术已形成行业标准2项。

（三）国产化替代带来的综合效益

通过技术攻关实现进口设备替代金额12.3亿元，较采购预算节约18％，同时带